凹印由于墨層較厚，因此干燥不良問題始終存在。凹印的印刷特點是濕疊濕，雖然有較長的烘道，但凹印在疊色時前一色組的油墨并沒有干透，只是在墨層表面結了一層膜，以防止后一色組的油墨在疊色時把前一色的油墨反黏。
凹印產品沒干透的七大原因
1、凹版網穴較深，有時候深度達到60μm，上墨量大，干燥會有困難。
2、為保證高光小網點的轉印，凹印工藝中必須添加慢干劑，這也會影響油墨的干燥效果。
3、混合溶劑的綜合平衡不容易掌握，造成慢干劑大量滯留。
4、某些里印工藝，最后一色印白墨，然后就收卷，干燥和收卷工位之間的距離過短，干燥困難。而且白墨托底要求油墨具有良好的遮蓋力，只能加厚墨層。一般來說白墨的上墨量是所有顏色中最大的。
5、薄膜印刷時，烘干裝置的溫度不能過高，烘道不能過長，否則薄膜會發生拉伸變形，影響到套印精度與產品長度。常用的方法是采用低溫、大風量，在干燥工藝上采用揮發方式，舍棄了蒸發。
6、溶劑揮發對環境條件的依賴性，當環境的氣壓比較低，用機械式的排風裝置就很難有效控制干燥效能。
7、在印刷品表面的油墨層同大氣的接觸表面有一個分界層（國外同行稱為“Boundarylayer”，有的人將其譯為“鏡膜”），這是一層包含著熱空氣和溶劑蒸汽的混合物，溫度較高。油墨干燥時在高溫的作用下，其中的液態溶劑會蒸發并移動至分界層，若分界層中無溶劑，溶劑蒸汽很容易轉移到大氣中。但隨著分界層中溶劑蒸汽濃度的不斷升高，溶劑的蒸發比率將減少，當分界層中的溶劑蒸汽趨于飽和時，蒸發過程將停止。傳統的凹印干燥工藝沒有重視分界層的存在，忽視了蒸發在干燥中的作用，雖然業界對凹印機烘道的曲線做了一些改進，減小了風阻，提高了風量，但由于這層不隨空氣流動的分界層的存在，油墨中一些未揮發的殘留溶劑仍然會包裹在其中。
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