憑借多年的印刷生產及管理經驗，筆者認為從工藝流程來說，印刷色差控制應該分為印前、印刷、印刷后三個階段。

色彩控制是印刷品質量控制的核心，在印刷企業整個生產管理中，色彩管理處于核心地位。隨著客戶對印品質量要求的不斷提高，批量產品的墨色穩定性就顯得越來越重要，產品色差允許的范圍也就越來越小。

憑借多年的印刷生產及管理經驗，我認為從工藝流程來說，印刷色差控制應該分為印前、印刷、印刷后三個階段。在這三個階段的控制過程中，應注意這幾點：1.減少停車引起的變色；2.挑選出全部不合格品，做好標示，集中處理；3.工作中要勤、細、專注，認真對待每一個細小工作；4.所有相關人員應改變不好的工作習慣，做到操作者執行到位，管理者監管、協調到位。

印前控制階段

印前控制階段，應做好以下幾點：

1.裁紙時，紙張必須符合要求，如紙張歪斜、刀不快則會產生紙毛、紙渣，對印刷造成影響。

2.應盡量減少因環境溫濕度變化引起紙張等印刷適性的變化。如裁紙不能太提前，裁切后及時罩好并置于印刷機臺附近；印刷后半成品、成品都要及時罩好，存放于印刷機臺附近，減少紙張變形，等等。

3.確保水路、墨路沒有被污染；潤濕液配比準確；水箱、墨輥符合印刷要求，無臟污、乳化、晶化現象；減少因去臟點停機、水墨不平衡引起的墨色的不穩定。

4.調整印刷設備狀態，確保滾筒、墨輥、水輥壓力準確均勻。調整好雙張控制器及規矩部件，減少因調機不當造成的頻繁停機。

5.選擇合適的印刷色序，避免因色序變化引起的色差。

6.配專色墨時要根據圖文實際情況添加油墨輔助劑，圖文面積大的產品要添加撤粘劑，減少因長時間印刷造成的拔墨、堆紙毛等現象影響油墨傳遞。

7.第一次印刷生產時要記錄各項印刷參數和原材料信息。如油墨型號、紙張規格、光油型號、印刷壓力、色序、水墨量、生產日期、機臺人員班次等。

8.要檢查每批次紙張的厚度、表面顏色、平整度，確定印刷壓力及對墨色是否有影響。

9.多次印刷的產品要調取之前儲存的數據，但也要根據環境溫濕度的變化調整水墨量，印刷壓力必須根據每批次紙張厚度進行調整，防止印刷壓力不準確而引起色差。

10.對于長期印刷生產的產品，紙張和油墨一旦確定盡量不要變化，否則印刷參數都要隨之變化。

印刷控制階段

印刷控制階段，應做好以下幾點：

1.調色過版時，多跑些過版紙，確定墨色跑勻后才能進行定樣印刷，避免因開機水墨變化引起的顏色不穩。

2.確定標準樣后才可以正式批量印刷，同時裁剪一個易于隨時對比用的小標準樣，做到直觀看大樣，細節對小樣。

3.每次抽檢要確保每個位置都與小標準樣進行核對，便于操作者及時發現產品各個位置的墨色變化。當墨色發生變化時，要細微調整，大范圍調整時必須停機，并檢查確定是什么因素造成的大范圍變化，徹底解決后才能繼續生產。

4.開機時不要忽快忽慢，要定速印刷，減少對水墨平衡的影響。

5.必須做到五勤：勤看版面水份、檢查水箱，及時調節水量，必要時用酒精擦拭水輥；勤攪油墨，改善油墨流動性，保持良好傳遞性能；勤清理墨斗，做到墨斗內沒有墨皮紙渣等雜物；勤擦膠皮、印版，減少膠皮和印版上的紙毛、紙粉、墨漬、墨皮留存，但也要保證擦得干凈，減少洗車水對油墨轉移的影響，保證印跡良好傳遞，為判斷水墨供給量提供可靠依據；勤抽檢樣張，每500張至少抽檢一次，隨時與標準樣進行對比，根據變化情況，找準新的水墨平衡。

6.印刷過程中，每次上紙和上墨，應注意檢查紙張和油墨是否完好，減少壞紙、紙毛、墨渣等導致的停機，影響質量。墨斗中的油墨不能上墨太多，保持墨斗中油墨量適中。

7.每次停開機，要多抽取樣張，盡量將有色差的產品全部挑選出來。

8.一旦機臺發現有色差、臟點等局部不合格品，要清點數量單獨區別存放，做好標示并做記錄，待整份訂單完工后，一起交下道工序，統一存放。

9.印量大的長版產品，注意印版掉版引起的墨色變化，及時更換新版。

印刷后控制階段

印刷后控制階段，應做好以下幾點：

1.將印刷后剩余的專色墨放在專色墨墨盒中保存。

2.清洗所有滾筒表面及滾枕、水輥、墨輥、墨斗，為下個印刷生產活件做好準備。

3.印刷完畢后要清點產品數量，區分不合格品情況，做好標示，并與車間管理人員簽字確認。

4.色差、臟點等不合格品不得私自讓步放行。