一、光澤不好、亮度不夠

主要原因：

1.UV光油粘度太小，涂層太薄。

2.乙醇等非反應(yīng)型溶劑稀釋過量。

3.UV油涂布不均勻。

4.紙張吸收性太強(qiáng)。

5.網(wǎng)紋輥太細(xì)，供油量不足。

解決辦法：根據(jù)紙張的不同情況適當(dāng)提高UV光油的粘度和涂布量。對滲透吸收性強(qiáng)的紙張，可先行涂布一層底油。

　　二、干燥不好、光固化不徹底、表面發(fā)粘

主要原因：

1.紫外光強(qiáng)度不夠。

2.紫外燈管老化、強(qiáng)度減弱。

3.UV光油貯存時間過長。

4.不參與反應(yīng)的稀釋劑加入過多。

5.機(jī)器速度過快。

解決辦法：在固化速度要求小于0．5s的情況下，必須保證高壓汞燈的功率一般不低于120w/cm，燈管要及時更新，不要等壞了再換。必要時加入一定量的UV光油固化促進(jìn)劑，加速干燥。

　　三、印刷品表面UV光油涂不上、發(fā)花

主要原因：

1.UV光油粘度小、涂層太薄。

2.油墨中含調(diào)墨油或燥油過多。

3.油墨表面已晶化。

4.油墨表面防粘材料(硅油、噴粉)多。

5.涂膠網(wǎng)輥太細(xì)。

解決辦法：對要求UV上光的產(chǎn)品印刷時必須采取相應(yīng)措施，創(chuàng)造條件，上UV光油時適當(dāng)涂厚些，必要時可通過上底油或更換特殊光油來解決問題。

　　四、UV上光涂層有白點(diǎn)和針孔

主要原因：

1.涂層太薄。

2.網(wǎng)紋輥太細(xì)。

3.非反應(yīng)型稀釋劑(如乙醇)加入量過多。

4.印刷品表面粉塵等較多。

解決辦法：生產(chǎn)環(huán)境及印刷品表面均應(yīng)保持清潔，增加涂層厚度。也可加入少量平滑助劑。稀釋最好采用參與反應(yīng)的活性稀釋劑。

五、表面涂布不勻，有條紋及桔皮現(xiàn)象

主要原因：

1.UV光油粘度過高。

2.涂布輥太粗不光滑。

3.壓力大小不均勻。

4.涂布量過大。

5.UV光油的流平性差。解決辦法：降低UV光油粘度、減少涂布量。壓力調(diào)整均勻。涂布輥應(yīng)磨細(xì)、磨光。可加入光量流平劑。

　　六、UN光油附著力不好

主要原因：

1.印刷品油墨表面晶化。

2.印刷油墨中的輔助材料不合適。

3.UV光油本身粘附力不足。

4.光固化條件不合適。

解決辦法：印刷工藝要提前考慮上光條件。已印好的產(chǎn)品需要涂上增強(qiáng)附著力的底油。

　　七、UV光油變稠、有凝膠現(xiàn)象

主要原因：

1.UV光油貯存時間過長。

2.光油未能完全避光貯存。

3.貯存溫度偏高。

解決辦法：注意UV光油的有效使用期并嚴(yán)格避光貯存。貯存溫度以5℃～25℃為宜。

八、殘留氣味大

主要原因：

1.干燥固化不徹底。

2.紫外光源不足或燈管老化。

3.UV光油抗氧干擾能力差。

4.UV光油中非反應(yīng)型稀釋劑加入過多。

解決辦法：UV光油干燥固化必須徹底。并要加強(qiáng)通風(fēng)，必要時更換UV光油品種。